Quando si eseguono ad alta precisione MACCHING CNC , è fondamentale scegliere i parametri di taglio giusti. La selezione razionale dei parametri di taglio può effettivamente bilanciare l'efficienza della lavorazione e la qualità della lavorazione, garantire che il pezzo raggiunga l'accuratezza e la qualità della superficie richieste, migliorando al contempo l'efficienza della produzione e riducendo i costi di elaborazione. I parametri di taglio includono la velocità di taglio, la velocità di avanzamento, la profondità di taglio, ecc. Ogni elemento ha un impatto importante sui risultati di elaborazione.
Il taglio della velocità si riferisce alla velocità di movimento relativa tra lo strumento e il pezzo. Nella lavorazione ad alta precisione, la scelta della velocità di taglio appropriata garantisce una distribuzione uniforme delle forze di taglio tra lo strumento e il pezzo, riducendo così le vibrazioni e l'usura degli utensili. Quando la durezza del materiale è elevata, ridurre in modo appropriato la velocità di taglio può impedire un'usura eccessiva dello strumento e migliorare la durata della durata dello strumento. Per i materiali più morbidi, è possibile aumentare la velocità di taglio per migliorare l'efficienza di elaborazione. Tuttavia, una velocità di taglio troppo alta o troppo bassa influenzerà l'accuratezza della lavorazione. Quando la velocità è troppo alta, l'accumulo di calore può causare la deformazione del pezzo, che influirà sulla precisione dimensionale; Quando la velocità è troppo bassa, può causare troppa forza di taglio, che influenzerà la qualità della superficie.
La velocità di avanzamento è la velocità di avanzamento nella direzione di taglio durante il taglio degli utensili. La scelta della velocità di alimentazione richiede anche la considerazione del tipo di materiale, delle condizioni degli strumenti e dei requisiti di elaborazione. Nella lavorazione a CNC ad alta precisione, una velocità di avanzamento inferiore può aiutare a ridurre la quantità di taglio per taglio, migliorando così la qualità della superficie, riducendo l'onere sull'utensile ed evitando vibrazioni eccessive, che è fondamentale per garantire l'accuratezza. Tuttavia, un tasso di alimentazione troppo basso può ridurre l'efficienza di elaborazione e aumentare le ore di lavoro. Pertanto, quando si seleziona la velocità di alimentazione, è necessario adeguarsi ragionevolmente in base ai requisiti specifici del pezzo e al ritmo di produzione per trovare un punto di equilibrio tra efficienza e massa.
La profondità di taglio si riferisce alla profondità dello strumento che taglia il pezzo durante l'elaborazione. Nelle macchine ad alta precisione, le profondità di taglio più basse aiutano a ridurre le zone colpite dal calore, riducendo così la possibilità di deformazione del pezzo garantendo al contempo l'accuratezza. Le profondità di taglio più profonde possono migliorare l'efficienza della lavorazione e ridurre i tempi di lavorazione, ma possono aumentare la forza di taglio, con conseguenti fattori instabili nell'elaborazione, che influenzeranno la qualità della superficie finale. La selezione della profondità di taglio deve essere ragionevolmente determinata in base alla forma, al materiale e alla precisione richiesta del pezzo.
Oltre ai parametri di taglio di base, la scelta del giusto materiale per utensili, il rivestimento e la geometria è anche un fattore chiave nella lavorazione CNC ad alta precisione. La selezione di strumenti influisce direttamente sul taglio delle prestazioni e dei risultati della lavorazione. Diversi materiali e rivestimenti degli strumenti possono adattarsi a diverse condizioni di taglio, migliorando la durata e l'effetto di taglio dello strumento. Inoltre, la geometria dello strumento, come l'angolo e la forma del tagliente, ha anche un'influenza importante sulla forza di taglio, sulla qualità della superficie e sulla precisione della lavorazione. Nella lavorazione ad alta precisione, la scelta della geometria dello strumento giusta può ridurre al minimo l'instabilità durante il taglio.
Durante l'intero processo di elaborazione, è anche necessario considerare in modo completo la deformazione termica del pezzo e l'usura dello strumento. Ottimizzando i parametri di taglio e monitorando il processo di lavorazione in tempo reale, è possibile ridurre l'impatto di questi fattori sull'accuratezza della lavorazione. Ad esempio, la lubrificazione e il raffreddamento con il refrigerante o il taglio dell'olio possono ridurre efficacemente il calore generato durante la lavorazione e ridurre il rischio di deformazione termica.
